Словарь терминов порошковой окраски
В этом разделе сайта Вы найдете объяснение некоторых терминов, которые часто используются в технологии порошковой окраски.
Чтобы ознакомиться с материалом по конкретному термину, нажмите на его название в списке. Перейти от описания обратно к списку можно, нажав на название термина в тексте описания.
- Абразивная очистка
-
осуществляется с помощью частиц абразивного материала (песка, дроби), подающихся на поверхность с большой скоростью в струе сжатого воздуха или за счет действия центробежных сил. Частицы абразива, ударяясь о поверхность, откалывают от нее небольшие кусочки металла вместе с окалиной, ржавчиной, окисным пленками и другими загрязнениями. При этом обеспечивается высокое качество очистки практически от всех загрязнений. Абразивная очистка обеспечивает равномерную шероховатость, что способствует повышению адгезии покрытия.
Выбор абразива зависит от размеров и формы обрабатываемых изделий, их материала, вида удаляемого загрязнения. Очистку можно производить, используя гранулы (дробь, песок) стальные, чугунные, стеклянные, окись алюминия, карбид кремния (корунд), скорлупу орехов и косточковых плодов и др.
Металлический песок (дробь) должен быть из того же материала или материала, близкого по электрохимической характеристике к материалу очищаемой поверхности. В противном случае частицы абразива, остающиеся на поверхности, могут быть причиной преждевременного появления под слоем покрытия очагов коррозии. После обработки поверхности любыми абразивными материалами ее необходимо обдувать очищенным воздухом.
Для дробеструйной (дробеметной) очистки поверхности черных металлов применяют металлический песок (дробь чугунную или литую, стальную колотую или литую, стальную рубленую размером 0,3; 0,5; 0,8 мм и больше) производства АО «Старооскольский механический завод» и других заводов.
К недостаткам абразивной очистки можно отнести невозможность ее применения для изделий, толщина стенок которых меньше 3 мм, изделий сложной конфигурации, низкую производительность обработки. Неправильно подобранный абразивный материал, обработка излишне крупной дробью может приводить к большой шероховатости, которую будет трудно сгладить слоем покрытия и получить требуемый внешний вид.
- Пассивирование
-
является заключительной стадией подготовки поверхности с помощью различных окислителей – соединений хрома, нитрита натрия и др. – при температуре 20-50°С в течение 1-2 мин. Пассивирование предотвращает возможность возникновения вторичной коррозии и может быть рекомендовано как при использовании при подготовке поверхности только обезжиривания, так и в случае фосфатирования после промывки.
- Травление
-
– удаление с поверхности изделий естественных окисных пленок, окалины, ржавчины с помощью травильных растворов: на основе серной, соляной, фосфорной, азотной кислоты, едкого натра. Для достижения равномерного травления по всей поверхности в травильные растворы вводят различные добавки – ингибиторы, которые тормозят растворение уже очищенных участков поверхности, не влияя на скорость удаления оксидов. Выбор ингибиторов производится применительно к определенным травильным растворам.
Достоинствами химической очистки является большая производительность, простота применяемого оборудования и проведения процесса, возможность обработки изделий любой толщины, сложной конфигурации. К недостаткам относится необходимость тщательной отмывки поверхности от остатков травильных растворов, для чего требуется больше количества промывной водопроводной воды, необходимость специальных очистных сооружений для нейтрализации или регенерации отходов.
В ряде случаев операции травления и обезжиривания могут быть совмещены при обработке поверхности растворами на основе серной кислоты (3-5 мин при температуре 50-60°С), фосфорной кислоты (3-5 мин при температуре 60-70°С), едкого натра (при удалении толстых слоев окалины и ржавчины при температуре 420-480°С в течение 10-45 мин).
- Фосфатирование
-
– получение на металлической поверхности пленки из труднорастворимых фосфорнокислых солей. Фосфатные пленки, обладая низкой электропроводностью, увеличивают адгезию покрытия и препятствуют распространению подпленочной коррозии. В зависимости от состава фосфатирующего раствора на металлической поверхности образуются фосфаты с четко выраженной кристаллической решеткой (цинкофосфатное покрытие), либо аморфные фосфаты (железофосфатное покрытие).
Фосфатирующие составы поставляются фирмой «Химстар» (г. Москва) – КФ-1, КФ-3, КФ-12, КФ-15, КФ-18, КФА-8, КФА-9 и др., ЗАО «Экохиммаш» (г. Буй) – КФА-8 и др. в виде готовых жидких концентратов. Перед использованием концентраты разводятся деминерализованной водой.
Цинкофосфатные покрытия на основе КФ-1, КФ-3, КФ-12 обладают повышенными защитными свойствами, но их получение связано с чувствительностью процесса к колебанию температуры ванны, шламообразованием, необходимостью частого контроля кислотности ванны. Под ПК рекомендуется использовать составы КФ-15, КФ-18, позволяющие получать тонкослойные цинкофосфатные покрытия (1,0 - 1,5 г/м2).
Железофосфатные покрытия на основе КФА-8, КФА-9 получают при обработке поверхности фосфатным раствором щелочного металла (фосфата натрия). При малой толщине они имеют худшие защитные свойства, но процесс их получения значительно проще.
Фосфатирующие составы КФА-8 и КФА-9 используются для одновременного обезжиривания и фосфатирования изделий перед нанесением ПК. Для обработки составами могут быть использованы агрегаты, состоящие из двух зон (обезжиривание + фосфатирование - промывка), трех зон (добавляется зона пассивирования) и четырех зон (обезжиривание и фосфатирование производится дважды в первой и второй зоне).
Обработка поверхности производится разбрызгиванием при температуре 50-60°С в течение 2-5 мин. При сильной зажиренности металла время обработки может быть увеличено до 7-10 мин. Для поддержания параметров фосфатирования в требуемых пределах необходимо периодически производить корректировку фосфатирующих растворов добавлением в них небольших количеств концентрата.
Завершающей стадией фосфатирования является промывка и пассивирование. Качество промывки определяется свойствами промывной воды (жесткостью, наличием ионов Cl-, SO42-) и интенсивностью облива. Средний расход воды для отмывки поверхности составляет 25 л/м2.
- Хроматирование
-
– обработка поверхности изделий из алюминия и его сплавов растворами хромового ангидрида с целью получения аморфного хроматного слоя, повышающего адгезию и долговечность покрытия.
Для хроматирования используют концентраты, изготавливаемые АО «ХРОМПИК» (г. Первоуральск, Свердловской обл.): «Формихром», «Алькон-1», «Алькон-1К».
Хроматирование проводится при температуре 20-30°С в течение 5-30 с, что позволяет получать конверсионное покрытие толщиной до 0,5 мкм. Технологический процесс хроматирования аналогичен фосфатированию: обезжиривание - промывка - хроматирование. В некоторых случаях в технологический процесс может быть введено 2-ое обезжиривание с промывкой в теплой воде. Несоблюдение режимов хроматирования может приводить к полированию поверхности, уменьшению шероховатости, что ухудшает адгезию.
Качество конверсионного покрытия оценивается визуально. Покрытие должно иметь однородный внешний вид, быть электропроводным, обеспечивать хорошую адгезию полимерного покрытия, обладать прочной адгезией с металлом изделия. Последнее проверяется протиркой салфеткой, на которой не должно оставаться следов конверсионной пленки.